Die OEE (Gesamtanlageneffektivität) ist das Produkt aus drei Faktoren: Verfügbarkeit × Leistung × Qualität. Jeder Faktor liegt zwischen 0 und 100 %, und weil sie multipliziert werden, wirken Verluste stärker, als man beim Hinsehen denkt.
Die Formel
| Faktor | Berechnung | Fragt nach |
|---|---|---|
| Verfügbarkeit | Betriebszeit ÷ geplante Produktionszeit | Wie viel der geplanten Zeit lief die Maschine? |
| Leistung | produzierte Teile ÷ Teile, die in der Betriebszeit bei Idealzykluszeit möglich gewesen wären | Wie schnell lief sie? |
| Qualität | Gutteile ÷ produzierte Teile | Wie viel davon war gut? |
| OEE | Verfügbarkeit × Leistung × Qualität | Wie viel der geplanten Zeit war gute Produktion? |
Die Faktoren werden multipliziert, nicht gemittelt. Drei Faktoren mit je 90 % ergeben eine OEE von rund 73 %. Die Kennzahl ist in der Norm ISO 22400-2 beschrieben, die Zeitbegriffe der Norm weichen in Einzelheiten von älteren Definitionen ab (siehe Fehler 3).
Rechenbeispiel: Musterwerk, Frühschicht
Die Zahlen sind ein Muster zur Illustration, keine Messwerte aus einem Betrieb.
| Angabe | Wert |
|---|---|
| Schichtlänge | 480 Minuten |
| Pause (geplant, zählt nicht zur Produktion) | 30 Minuten |
| Geplante Produktionszeit | 450 Minuten |
| Stillstände (Störung und Rüsten) | 54 Minuten |
| Betriebszeit | 396 Minuten |
| Idealzykluszeit | 0,6 Minuten je Teil |
| Produzierte Teile | 600 |
| Gutteile | 573 |
| Schritt | Rechnung | Ergebnis |
|---|---|---|
| Verfügbarkeit | 396 ÷ 450 | 88,0 % |
| Leistung | (600 × 0,6 Minuten) ÷ 396 Minuten = 360 ÷ 396 | 90,9 % |
| Qualität | 573 ÷ 600 | 95,5 % |
| OEE | 0,880 × 0,909 × 0,955 | 76,4 % |
Der größte Hebel liegt hier bei den 54 Minuten Stillstand. Würde die Maschine nur 9 Minuten weniger stehen (Betriebszeit 405 Minuten), stiege die Verfügbarkeit auf 90,0 %. Ob das gelingt, sieht man erst, wenn man die Stillstände nach Gründen auswertet.
Die fünf häufigsten Fehler
- Stillstände nicht vollständig erfasst. Kurze Unterbrechungen werden in handschriftlichen Listen leicht vergessen. Dann ist die Verfügbarkeit zu hoch.
- Falsche Idealzykluszeit. Wer die tatsächlich gefahrene Zeit statt der idealen einsetzt, erhält eine Leistung von 100 % und versteckt Verluste.
- Uneinheitliche Zeitbegriffe. Je nach Definition zählen Rüstzeiten zur geplanten Produktionszeit oder nicht. Legen Sie vorher fest, was zählt, und bleiben Sie dabei. Sonst sind Werte nicht vergleichbar.
- Mittelwert statt Produkt. Wer die drei Faktoren mittelt, überschätzt die OEE. Beispiel: 88 %, 91 % und 96 % ergeben im Mittel rund 91,7 %, als Produkt aber nur 76,9 %.
- Vergleich ohne gleiche Definition. Benchmark-Werte verschiedener Quellen stützen sich auf unterschiedliche Zeitbegriffe und Branchen. Vergleichen Sie vor allem Ihre eigene Maschine über die Zeit.
Von der Formel zur Praxis
Die Formel ist einfach, die Mühe steckt in den Daten: Wer erfasst Stillstände, und wann? Mit einer Maschinenanbindung kommt der Zustand von der Maschine (drei Wege im Vergleich), die Gründe wählen die Mitarbeitenden am Tablet. So entsteht die OEE ohne Abtippen. Mehr dazu unter Maschinendaten erfassen. Nach Branche: Spritzguss und Zerspanung.
Häufige Fragen
Wie berechne ich die OEE?
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität. Verfügbarkeit ist Betriebszeit geteilt durch geplante Produktionszeit, Leistung sind die produzierten Teile geteilt durch die in der Betriebszeit bei Idealzykluszeit möglichen Teile, Qualität sind die Gutteile geteilt durch die produzierten Teile.
Zählen Rüstzeiten zur geplanten Produktionszeit?
Das hängt von der Definition ab. Manche Darstellungen zählen Rüstvorgänge zu den Verfügbarkeitsverlusten, nach den Zeitbegriffen der ISO 22400-2 zählen sie laut einer Fachquelle nicht zur Produktionszeit. Wichtig ist, dass Sie die Festlegung dokumentieren und gleich anwenden.
Was ist die Idealzykluszeit?
Die kürzeste Zeit je Teil, die die Maschine im Normalbetrieb erreichen kann, zum Beispiel laut Werkzeugauslegung oder Herstellerangabe. Sie ist kein Durchschnitt der tatsächlichen Zeiten.
Warum mittelt man die Faktoren nicht?
Weil jeder Faktor einen eigenen Anteil der Zeit beschreibt. Zusammen ergeben sie den Anteil der geplanten Zeit, in der gute Teile entstanden sind. Das ist mathematisch ein Produkt.
Brauche ich dafür eine Software?
Für eine Schicht reicht ein Blatt Papier. Für laufende Auswertung je Maschine und Schicht lohnt sich die automatische Erfassung, weil die Stillstandszeiten sonst unvollständig bleiben.
Wo erfahre ich mehr zur Norm?
Die Kennzahl ist in ISO 22400-2 beschrieben. Der Normtext ist kostenpflichtig, wir haben ihn nicht eingesehen und stützen uns auf Fachveröffentlichungen. Verbindlich ist der Normtext.
Quellen
- Symestic, Was ist OEE (Formel, Faktoren, Verfügbarkeit, Leistung, Qualität), Abruf 10.11.2026: symestic.com
- TEEPTRAK, OEE berechnen: Formel und die drei Faktoren, Abruf 10.11.2026: teeptrak.com
- ISO 22400-2:2014, Automation systems and integration, Key performance indicators (KPIs) for manufacturing operations management, Teil 2. Normtext kostenpflichtig, nicht eingesehen.
- Rechenbeispiel: Musterwerk, erfundene Zahlen von STATECHPRINT, 10.11.2026